缸筒是液壓缸、礦用單體支柱和液壓支架等一些產品的主要部件，缸筒加工質量的好壞會直接影響到產品的使用壽命和可靠性。缸筒的加工要求比較高，內表面粗糙度的要求一般是Ra0.4到0.8&um之間，對同軸度和耐磨性的要求也很嚴格。缸筒的基本特性是深孔加工，缸筒的加工經常困擾著加工人員。

因為表面層經常留下表面剩下的壓應力，對表面上微小裂紋的封閉有幫助，阻止侵蝕作用的擴大，提高表面的抗腐蝕能力，并且能延緩疲勞裂紋的產生和擴大，由此提高缸筒的疲勞強度。通過滾壓成型的方法，滾壓的表面凝聚了一層冷作硬化層，使得磨削副接觸表面的彈性和塑性變形減少了，因此增強了缸筒內壁的耐磨性，同時也避免了因磨削引發的燒傷。滾壓后，缸筒的表面粗糙度會減小，使其提高配合性質。

油缸是工程機械超主要的部件，傳統使用的加工方法是：拉削缸體、精鏜缸體、磨削缸體。而滾壓的方法是：拉削缸體、精鏜缸體和滾壓缸體。加工的步驟是3部分，但以時間上來對比：磨削1米的缸體的時間大概是1-2天左右，而滾壓1米的缸體大概是10到30分鐘的時間。而對比投入：磨床(幾萬至幾百萬)或絎磨機(幾萬至幾百萬)，滾壓刀(1仟至幾萬)。滾壓后，孔的表面粗糙度由幢滾前的Ra3.2至6.3um減小到Ra0.4至0.8&um，孔的表面硬度提高了大概30%左右，而缸筒內表面的疲勞強度提高了大概25%左右。若只考慮缸筒影響，提高2～3倍，鏜削滾壓工藝對比磨削工藝的效率提高了3倍左右。用以上的數據來說明，滾壓工藝的效率是比傳統的手法好很多的，可以很大的提高缸筒表面的質量。好的油缸滾壓后，油缸的表面是沒有鋒利的微小刃口的，即使經過長時間的運動摩擦也不會對密封圈和密封件造成損傷，這一點在液壓行業里是很重要的。